曝気槽にブロワーで酸素を供給
20 ％を超える省エネ達成。旧型のエアコンプレッサーシステムをケーザー・コンプレッサー社のブロワーステーションと入れ替え、設備更新を通じてこの夢が実現されました。
課題：
人口85,000人の排水が集まる市の廃水処理場では、14年間運転した中央のブロワーステーションを入れ替える必要がありました。老朽化したインバーター制御のローブ型ロータリーブロワー4台で圧縮空気を生産して、ゲート制御弁を備えるヘッダパイプから各曝気槽に供給していました。新しい圧縮空気生産コンセプトには、電力需要を大幅に削減し、圧縮空気生産機器を相互接続した構成に改善して、ブドウの収穫期に急増する空気需要の季節的な変動に対応するという重要な要件がありました。全カスケードのうち半分は、断続的に曝気されます。さらに、新しいコンプレッサーと運転に必要な構成機器は、納入前にISO 1217付録CまたはEに準じて性能試験を通過することが求められていました。
解決策：
季節的な空気需要と使用圧力の変動を綿密に分析し、長年蓄積した圧縮空気工学の経験を活用して、ケーザー社の専門家は各需要ポイントに対応し、機械の稼働とインバーター制御に伴う損失を最低限に抑えるソリューションを特定しました。EB 380S-SFCロータリースクリューブロワー2台（それぞれ55kW、インバーター制御）、EB 380S-STC 1台（37kW、Y/Dスターター）、BB 89C-STCローブ型ロータリーブロワー1台（11kW、Y/Dスターター）。
圧縮空気生産時に、315～5515 Nm³/h（約1:17）の制御範囲を達成しました。シグマ・エア・マネージャー・マスターコントローラーは、最も効果の高い組み合わせで機械を運転し、実際の需要に対応します。この高性能のコントローラーは、機械がシャットダウンした際、またはサービスが必要な際に、バックアップ機器も管理します。シグマ・エア・マネージャーからデータバスを介してプロセス制御システムと通信し、運転データやステータスデータを交換すると同時に、圧力調整も実施します。
結果：
最近数年間の基準期間と比較すると、エネルギー生産需要は23 ％低減され、期待を超える成果が達成されました。
さらに、機械室内のコンプレッサーシステムは周囲空気で換気しますが、ケーザー社のロータリースクリューブロワーは標準で最高45 °Cの周囲温度でも運転できるよう設計されているため、2015年の40 °Cという記録的猛暑でも全く影響を受けませんでした。
最後に、機械、機械のコントローラー、電気、運転、コンプレッサーの通信などの面で最適化が必要な場合には、担当者がすばやく現場を訪問し、シームレスに運転時の相互関係を点検し、再現するため、ケーザー・サービスと組み合わせると、完璧なソリューションとなります。